Inicio de la producción después de las vacaciones de verano: conocer y evitar posibles problemas con los robots industriales
Los robots industriales no necesitan dormir ni descansar. Por eso se han vuelto irremplazables en las plantas de producción modernas. Sin embargo, a veces es inevitable una interrupción de producción planificada, por ejemplo, cuando los empleados están de vacaciones de verano. Esto hace más importante que el inicio de la producción después de tal pausa se realice sin problemas.
Los descansos planificados se pueden encontrar en todos los calendarios de producción. Pueden durar unos días o incluso varias semanas, pero, en cualquier caso, las cosas deberían continuar sin problemas. Después de todo, los robots industriales realizan tareas centrales en varios puntos de la producción automatizada.
Sin embargo, la realidad a menudo es muy diferente: desea reiniciar el sistema, pero el robot no se mueve o se enciende un mensaje de error. Los problemas típicos en estos casos son la pérdida de alineación, no reconocer un programa estándar o una memoria vacía. La causa suele ser fácil de encontrar y podría haberse evitado con poco costo y tiempo. Estas sorpresas desagradables, y extremadamente costosas, las experimentan sobre todo las empresas que carecen de personal debidamente capacitado.
El mantenimiento correctivo vale la pena
La mayoría de las unidades de control de robots tienen una o más baterías. Cuando la unidad de control se apaga, ya sea intencionalmente o no, esto asegura que el robot se apaga limpiamente y se almacenan todos los datos importantes, como la posición, el programa o los datos del usuario. Los manuales de mantenimiento le aconsejan que reemplace las baterías de la unidad de control de manera preventiva después de un cierto número de horas o años de funcionamiento para garantizar su buen funcionamiento. Muchas unidades de control también tienen una función de control que recomienda el reemplazo con el mensaje "Voltaje bajo de la batería".
Las estrategias de mantenimiento a medida permiten que los robots industriales modernos funcionen durante mucho tiempo. Se describen varios tipos de mantenimiento en DIN 31051, que también se aplica a los robots. El mantenimiento correctivo reemplaza las piezas desgastadas y repara los componentes defectuosos del sistema en caso de falla. Además, la experiencia muestra que el mantenimiento selectivo resulta en un desgaste más rápido de la máquina.
Según la definición de DIN EN 13306, el objetivo de la gestión del mantenimiento es reducir la probabilidad de un fallo o una capacidad operativa limitada. En sistemas que utilizan robots industriales, la probabilidad de una falla está directamente relacionada con el ciclo de vida del robot. Esto se puede mejorar fundamentalmente mediante la gestión del mantenimiento preventivo. A largo plazo, esto asegura que se mantenga el valor de los bienes de producción.
Pero también hay otras ventajas económicas que hablan de la gestión del mantenimiento preventivo: por ejemplo, basado en un aumento en la eficiencia del 0.25% por año, una máquina mejor mantenida permanecerá quieta 10 horas menos a 4.000 horas de operación por año. Si se supone una tarifa por hora de la máquina de 2.500 euros, esto corresponde a un ahorro de 25.000 euros por año.
Soporte de software
La gestión del mantenimiento específico de la planta se puede planificar y configurar desde el momento de la compra mediante el mantenimiento predictivo. Los datos recuperables pueden reflejar el estado del robot y el sistema. Las irregularidades con respecto al desgaste se pueden detectar en una etapa temprana mediante el monitoreo continuo de la condición. Se pueden tomar contramedidas adecuadas o se puede programar el mantenimiento preventivo precisamente sobre la base de estos datos.
Los fabricantes de robots generalmente ofrecen opciones de software para monitorear continuamente la condición del robot. Este software se puede utilizar para visualizar el estado de los componentes individuales del robot.
